【车讯网报道】
汽车轻量化已经成为了现今的潮流，越来越多的高端品牌都在车辆“瘦身”方面做出了极大突破，而作为全球最大的铝车身制造商之一，奇瑞捷豹路虎在这一领域同样有着超高造诣。其位于常熟的全铝车身车间已经正式竣工投产，在这座占地面积达48,384平方米的厂房内，拥有着全球最先进的铆接胶合技术和设备，同时自动化率也高达100%，而未来奇瑞捷豹路虎的第三款国产车型捷豹XF长轴版（简称XFL）也将会在这里进行生产。
作为国内首家专制全铝车身车间，奇瑞捷豹路虎常熟工厂拥有着全球最先进的铆接胶合技术和设备，其机器人数量达到了335台，可以实现高达100%的自动化率，同时232套自冲铆接机器人也是目前国内最多。
其实铝制技术对于捷豹来说已经有着悠久的历史，从捷豹的前身，威廉 里昂斯创办的燕子跨斗车公司的sidecar，到后来“捷豹”品牌的第一款车型SS100都采用了铝合金技术，而其首款使用全铝车身结构的量产车型XJ则于2003年面世。
目前在国内生产的捷豹路虎品牌车型包括了国产揽胜极光以及国产发现神行，而作为其本土化的第三款车型，捷豹XF长轴版将首次采用全铝化车身结构，并将于北京车展亮相。
相较于第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴版的刚度增加了28%，同时得益于智能全铝车身架构的应用，其车身前后比重达到了50:50，并且车身重量仅为297kg。
与同样采用了大量铝合金材料打造的凯迪拉克CT6相比，全新捷豹XF长轴版的铝合金使用率达到了75%，而凯迪拉克CT6则为64%。
凯迪拉克CT6的车身采用的是激光焊接技术，而全新捷豹XF长轴版则采用了100%自冲铆接技术，这项技术源自于航空工业。在XFL上共有2754个铆点，同时高效结构黏合剂的长度也达到了98米，在全铝车身连接工艺中占比达72%，大大的增加了车身结构强度。
奇瑞捷豹路虎在全新捷豹XF长轴版的车身不同位置，采用了不同系列、不同特点的铝合金材料，其中包括了AC170、AC300、AC600、RC5754和5182等。而这之中的RC5754和AC300 T61都是捷豹路虎车型所独家采用，它们分别具有高强度、耐腐蚀、出色的成型能力以及高吸能等特点。
此外，一体式铝合金冲压外壳的应用也为车辆带来了更多质感，同时在细节质量方面，其也相比传统的机械压机更加准确，无明显接缝，并且单件轻量化铝合金材料的重量也仅为6kg以下。
奇瑞捷豹路虎的全铝车身车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。车间可实现100%自动化率。
车间采用双主拼工艺。整个主拼夹具通过伺服电机以及机械定位锁紧后形成一个独立的闭合系统，有效确保主拼车身结构的精确度。
全铝车身车间采用的自冲铆系统由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪组成，高效的自动化作业大量的节省了人力，在整个参观过程中，我们仅在检测工位才见到了一些技术人员。
这套自冲铆接技术具有，低噪音、无烟尘排放，更加节能（比传统焊接节能70%）、环保、高效等特点。同时国际运行速度最快的伺服压力机，可降低15%能耗，实现铝废料100%回收。
全文总结：
由于本次的参观环节较为短暂，因此我们无法全面的体验到车间的整体环境，但就从目前我们所掌握到的信息来看，作为国内首个中英合资高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎在铝制车身方面的造诣无疑达到了世界顶尖水准。同时就奇瑞捷豹路虎常熟工厂来说，其不仅带来了原汁原味的英国品质，同时针对国内用户群体的需求也加以改进，使得车辆的整体表现更加本土化，这是我们非常愿意看到的。而作为捷豹国产全铝车身的首款车型，全新捷豹XF长轴版则将于2016北京车展亮相，并将在今年下半年上市，届时它的市场表现让我们充满期待。
